鋼鐵企業(yè)是能源消耗“大戶”，在煉焦、煉鐵、煉鋼等長流程、多工序的生產(chǎn)工藝流程中消耗能源的同時，也產(chǎn)生了大量的二次能源。近年來，方大特鋼通過綜合利用余熱、余氣、余壓興建發(fā)電項目，大力實施節(jié)能技術改造，推進能源循環(huán)綜合利用率最大化和能源消耗最小化，使外購電量逐年減少，實現(xiàn)了綠色循環(huán)發(fā)展。

變“廢”為“寶”，綜合利用

燒結余熱、干熄焦余熱、轉爐煤氣、高爐煤氣、高爐煤氣余壓、加熱爐汽化蒸汽……這些高熱值的能源如果放散，不僅會對周圍環(huán)境產(chǎn)生影響，也是能源的一種巨大浪費。據(jù)該公司相關負責人介紹，為綜合利用這些余熱、余氣、余壓等資源，企業(yè)先后投資建設了焦化干熄焦余熱發(fā)電、TRT高爐煤氣余壓發(fā)電、燒結余熱發(fā)電、汽輪蒸汽發(fā)電等7臺發(fā)電機組，2015年，公司自發(fā)電5.7億kwh，自發(fā)電量占總用電量的44.45%。今年1—9月份，自發(fā)電量已達4.46億kwh，占總用電量的48.15%，外購電較去年同期下降4169.65萬kwh。目前，該公司35MW高溫超高壓煤氣發(fā)電項目也正在規(guī)劃實施中，盡最大努力變“廢”為“寶”，綜合利用。

該公司煉鋼廠就嘗到了變“廢”為“寶”的甜頭。煉鋼過程中，會產(chǎn)生大量的轉爐煤氣、蒸汽，他們將這些煤氣、蒸汽回收再利用，2009年已實現(xiàn)了“負能”煉鋼（即回收利用的能源折算標煤值大于消耗的能源標煤值）。煉鋼廠相關負責人介紹，他們已把提高轉爐煤氣回收量列入指標攻關項目，能源消耗越來越低，今年1-9月煤氣回收外送量已達104.03m3/t，較去年同期增加11.95m3/t，同比降成本達580余萬元，煉鋼廠工序能耗已降至-17.82千克標煤/噸，同比下降2.69千克標煤/噸，降幅達17.81%。

節(jié)能改造 降低電耗

在軋鋼廠彈扁線，一根火紅的鋼坯從加熱爐送出，正勻速進入軋機。此時，軋機旁的直流冷卻風機自動開啟，為軋機降溫。當軋線停車時，風機則自動關閉。

這是軋鋼廠工程技術人員在前不久攻關完成的《彈扁線直流冷卻風節(jié)能改造項目》在生產(chǎn)實際中的運用。改造前，軋線所有直流冷卻風機是手動控制常開狀態(tài)，即使是軋線停車后冷卻風機也處于開啟的狀態(tài)，而這樣的風機在彈扁線有28臺，造成極大的電能消耗。于是，他們利用PLC控制技術，實現(xiàn)了自動控制風機啟停。據(jù)統(tǒng)計，每月可節(jié)約用電成本2萬余元。

據(jù)該公司相關負責人介紹，類似上述的節(jié)能改造在各生產(chǎn)廠隨處可見。如：煉鐵廠通過實施三座高爐出鐵場除塵風機改造及245m2燒結機主抽風機變頻改造，每年節(jié)電近1400萬kwh；焦化廠將地表水泵變頻裝置由手動調(diào)節(jié)改為自動調(diào)節(jié)，使員工在電腦上就可將水壓調(diào)節(jié)到最佳狀態(tài)，電耗下降10%……今年1—9月，該公司噸鋼綜合能耗、噸鋼綜合電耗、高爐工序綜合能耗三大主要能耗指標均進入全國同行業(yè)排名前十名。其中，高爐工序綜合能耗同比下降10.461kgce/t，比去年進步13名。

資源綜合利用和節(jié)能降耗，都是發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的“重頭戲”。作為高能耗企業(yè)，方大特鋼在綠色發(fā)展理念的引領下，走出了一條資源循環(huán)利用與節(jié)能改造并舉，綠色循環(huán)低碳的可持續(xù)發(fā)展之路。